Um die Flüssigkeitsaufnahme für alte und körperlich eingeschränkte Menschen zu erleichtern, hat das Münchner Start-up-Unternehmen iuvas die Trinkhilfe sippa entwickelt. Bei der Verpackung des Systems, das aus einer Vielzahl von Komponenten besteht, setzte man auf die kompetente Unterstützung von Faller Packaging.
Bedingt durch den demografischen Wandel wird die Weltbevölkerung im Durchschnitt immer älter – dadurch gibt es auch immer mehr Menschen, die in ihren Bewegungen eingeschränkt sind. Das Start-up hat diesen Trend erkannt und eine Lösung für ein bei Pflegepersonal täglich präsentes Problem entwickelt: sippa, ein Trinksystem, das es dem Benutzer ermöglicht zu trinken, ohne dabei den Kopf in den Nacken legen zu müssen.
Die iuvas medical GmbH ist ein 2017 gegründetes Unternehmen aus München, das sich zum Ziel gesetzt hat, Abläufe und Materialien im klinischen Alltag zu optimieren. Direktes Ideenscouting durch Experten aus der Branche kombiniert mit professioneller Produktentwicklung und einem starken Partnernetzwerk in der Industrie sind dabei die Grundpfeiler für ein nachhaltiges Geschäftsmodell. Die Trinkhilfe sippa ist das erste Produkt aus dem Hause und seit Oktober 2019 auf dem Markt. Sie unterstützt hilfsbedürftige Menschen komfortabel und sicher bei der Flüssigkeitsaufnahme.
Zahlreiche Komponenten in Verpackung integriert
sippa besteht aus vielen unterschiedlichen Komponenten, die in einer Verpackung vereint und untergebracht werden mussten. Dieser Prozess erwies sich als äußerst komplex: Unter anderem galt es, die ideale Passform für die Gebrauchsanweisung in der Faltschachtel zu finden und Inlays für eine bestmögliche Produktpositionierung zu gestalten. Die Sicherheit des Trinksystems beim Transport war ebenfalls ein wichtiges Kriterium. Außerdem herrschte aufgrund der terminierten Produkteinführung ein hoher Zeitdruck, so dass Lieferzeiten und Lieferketten für alle Verpackungskomponenten engmaschig abgestimmt werden mussten.
Faller Packaging produzierte dafür die komplette Verpackung und begleitete iuvas von der Planung über das Artwork bis hin zur Fertigung und dem Verpacken sämtlicher Komponenten. Die Entwicklungsabteilung des Spezialisten verschaffte sich zu Beginn des Projekts einen Überblick über alle zu verpackenden Einzelteile. Die Experten erarbeiteten mögliche Lösungen und optimierten die gesamte Verpackung Stück für Stück.
Gemeinsamer Erfolg der Unternehmensgruppe
Die praktische Umsetzung war ein echter Gemeinschaftserfolg von Faller Packaging: Die große Faltschachtel mit Automatikboden wurde am Hauptsitz des Unternehmens im badischen Waldkirch produziert. Den integrierten Einsatz als Sonderkonstruktion sowie die zwei kleinen innenliegenden Faltschachteln fertigte das Tochterunternehmen PackEx in Worms, das auf individuelle Lösungen in geringen Stückzahlen spezialisiert ist. Ein weiteres Werk im südbadischen Binzen steuerte die Packungsbeilagen bei, die als Outserts in den kleinen Faltschachteln Platz finden.
Sämtliche Artworks der sippa-Verpackung übernahm das „Global Centre of Packaging Excellence“, das Faller Packaging gemeinsam mit der irischen Perigord Premedia Ltd. gegründet hat. Auch für die Koordination und Umsetzung des Zusammensetzungs- und Verpackungsprozesses war das Unternehmen komplett verantwortlich. Alles musste reibungslos funktionieren, da der Produktlaunch bereits unmittelbar bevorstand. 20 verschiedene Verkaufsartikel mussten in den einzelnen Verpackungsschritten exakt aufeinander abgestimmt werden.
Alles aus einer Hand
Faller Packaging unterstützte den Strat-up mit einem perfekt koordinierten Prozess und konnte als Komplettanbieter Zeit, Aufwand und Kosten für die Verpackung minimieren. Das Start-up erhielt nicht nur sämtliche Verpackungskomponenten aus einer Hand, sondern profitierte auch von einer zuverlässigen und pünktlichen Lieferung sowie der hohen Qualität der Produkte. „Faller Packaging hat uns in allen Bereichen an die Hand genommen und beraten“, berichtet Jonas Zimmermann, Marketing & Sales. „Durch seine umfassende Expertise konnte das Unternehmen alle Prozesse rund um die Verpackung und das Verpacken selbst realisieren. Mit den zentralen Ansprechpartnern war die Kommunikation für uns sehr strukturiert und wir wussten immer, an wen wir uns wenden können.“
