Die Pharma- und Healthcare-Branche zählt zu den größten und dynamischsten Wachstumsmärkten weltweit. Das hat unterschiedliche Gründe, etwa eine rapide wachsende Weltbevölkerung und der demografische Wandel hin zu immer älteren Gesellschaften. Dadurch steigt die Nachfrage nach Medikamenten und anderen pharmazeutischen Produkten. Für die meisten Pharmahersteller ist das Marktumfeld jedoch auch deutlich volatiler geworden – bedingt durch zunehmenden internationalen Wettbewerb, neue Therapie- und Darreichungsformen sowie den Trend zu mehr Individualisierung. Darüber hinaus sinkt die sogenannte Time-to-Market, das heißt: Immer mehr Produkte kommen in immer kürzerer Zeit auf den Markt.
Dies hat auf das Produktionsverhalten der Branche gravierende Auswirkungen: Die Losgrößen einzelner Aufträge nehmen deutlich ab, während die Auftragsmenge ansteigt. Häufigere Änderungen und wechselnde Anforderungen im Produktionsablauf sind die Folge. Kürzere Vorlaufzeiten und eine hohe Kosteneffizienz sind zudem gefragt, um am Markt erfolgreich zu sein. All das führt dazu, dass die gesamte Supply Chain für die Herstellung pharmazeutischer Produkte erheblich komplexer wird – auch in Bezug auf die Beschaffung der zugehörigen Verpackungen.
Steigende Artikelvielfalt, sinkende Vorhersagbarkeit
Die zunehmende Individualisierung von Pharmazeutika führt zu einer steigenden Artikelvielfalt. Die oft kunden- oder länderspezifisch unterschiedlich gestalteten Sekundärverpackungen – also etwa Faltschachteln, Etiketten und Packungsbeilagen – sind davon besonders stark betroffen. Für Pharmaunternehmen wird es schwerer, ihren Bedarf an Verpackungen vorab korrekt einzuschätzen und Zeiten sowie Fertigungs- und Logistikabläufe entsprechend zu takten. Das Ergebnis sind unnötige und vermeidbare Kosten, etwa für Lagerräume, Transporte, Maschinenstillstände oder die Vernichtung von überflüssigen Materialien.
Mit dieser Herausforderung beschäftigte sich auch ein weltweit führendes Unternehmen aus der Pharmaindustrie, das in einem seiner Werke in Süddeutschland unter anderem Wundpflegeprodukte herstellt. Die steigende Nachfrage nach den Erzeugnissen ließ auch die Produktionsmenge an dem Standort Jahr für Jahr stetig in die Höhe wachsen – allerdings ohne dass dafür die Kapazitäten vor Ort erweitert werden konnten. Immer mehr Aufträge mit kleinen Losgrößen und kurzen Vorlaufzeiten führten zu Engpässen in der Produktion, verursachten unnötige Kosten und schränkten die Lieferfähigkeit und ‑zuverlässigkeit des Herstellers empfindlich ein.
Aufwändige Bestell- und Prüfprozesse vereinfacht
Bei der Beschaffung von Sekundärpackmitteln vertraute das Unternehmen bereits seit Längerem auf Faller Packaging. Der Verpackungsspezialist mit Hauptsitz im baden-württembergischen Waldkirch lieferte an den nahegelegenen Produktionsstandort Faltschachteln, Etiketten und Packungsbeilagen aus einer Hand – allerdings übermittelte der Kunde für jedes Produkt stets eine eigene Bestellung. Ein arbeitsaufwändiger und unnötig komplizierter Prozess. Hinzu kam, dass der Pharmahersteller alle eingehenden Waren einer strengen Qualitätsprüfung unterziehen musste – auch die Verpackungsbestandteile. Die Fläche, auf der die zu prüfenden Lieferungen zwischengelagert wurden, war jedoch begrenzt und regelmäßig überfüllt. Fehler bei der Zuordnung und teure Verzögerungen durch die Überlastung der Prüfabteilung waren die Folge.
Gemeinsam mit Faller Packaging machte sich das Unternehmen daran, den Beschaffungsprozess einfacher, effizienter und schneller zu gestalten. Im ersten Schritt wurden dafür die Aufträge für Faltschachteln, Etiketten und Packungsbeilagen produktbezogen gebündelt – statt drei Bestellungen ging damit nur noch eine bei dem Lieferanten ein. Dieser konnte die sogenannten KIT-Aufträge optimal auf seine internen Fertigungskapazitäten in den verschiedenen Werken verteilen, produzieren und im Anschluss schon vor dem Versand an den Kunden auf Paletten zusammenführen.
Volle Kontrolle über die Bestände
Zudem führte der Pharmahersteller mit seinem Zulieferer ein Vendor-Managed Inventory (VMI) ein. Faller Packaging übernahm dadurch die komplette Verantwortung für die Bestände seiner Produkte beim Kunden. Dieser teilt dazu die Bestands- und Absatzzahlen der jeweiligen Artikel. Statt Aufträgen für einzelne Bestellungen erhält der Verpackungsspezialist aus diesen Daten die Information, wann welches Produkt in welcher Menge benötigt wird, und veranlasst daraufhin die entsprechende Fertigung. Somit konnte das Unternehmen die entsprechenden Aufträge kurzfristig an den Kunden ausliefern und die Lagerkapazitäten vor Ort entlasten. Indem Rohstoffe und Kapazitäten frühzeitig eingeplant und effizient eingesetzt werden können, lassen sich zudem Zeit und Kosten einsparen. Der Pharmahersteller konnte darüber hinaus einen bedeutenden Teil der Komplexität bei der Beschaffung von Sekundärpackmitteln auslagern und sich somit verstärkt auf seine eigentliche Wertschöpfung fokussieren.
Um auch den Qualitätssicherungsprozess zu optimieren, übernahm das Unternehmen als Certified Supplier die Prüfung der gelieferten Produkte. Eine erneute Prüfung im eigenen Haus war für den Pharmahersteller damit nicht mehr notwendig. Die für die Produktion benötigten Verpackungen konnten nach einer kurzen Eingangskontrolle quasi just-in-time an die Abpacklinie geliefert werden – eine enorme Zeit- und Kostenersparnis. Durch seine Unterstützung konnte Faller Packaging die Vorlaufzeiten in der Produktion des Pharmaunternehmens im Schnitt um 65 Prozent senken und dessen Ausgaben um etwa 400.000 Euro reduzieren.
