Wie konstruiert man eine Druckmaschine, die den neuen Anforderungen an Flexibilität und Produktivität in der Pharmaindustrie gerecht wird, ohne Kompromisse bei der Wiederholgenauigkeit einzugehen? Der Sondermaschinenbauer Neyret Group meisterte diese Herausforderung, indem er die Vorteile des Tintenstrahldrucks mit der hohen Präzision und Flexibilität eines B&R SuperTrak-Systems kombinierte.
Zunehmender Wettbewerb, veränderte regulatorische Anforderungen und höhere Nachfrageschwankungen zwingen Pharmahersteller dazu, ihre Produktivität und Produktqualität zu steigern. Um ihre Erwartungen zu erfüllen, entwickelte die Neyret-Gruppe eine neue Art von Direct-to-Object-Geräten auf Basis des Tintenstrahldrucks. Dieser Ansatz war alles andere, als selbstverständlich, da in der Pharmaindustrie das Verfahren der Wahl für Direct-to-Object-Maschinen Tampondruck ist, denn es bietet eine sehr präzise Bildübertragung auf dreidimensionale Oberflächen. Dieses Verfahren weist jedoch einen großen Nachteil im Hinblick auf die Maschinenproduktivität auf: Der häufige Wechsel der Pads führt zu häufigen Maschinenstillständen. Im Gegensatz dazu können beim Tintenstrahldruck digitalbasierte Bilder direkt auf die Objektoberfläche gedruckt werden, wodurch diese Produktivitätsverluste vermieden werden.
Keine Kompromisse bei der Wiederholbarkeit
Darüber hinaus musste der Maschinenbauer die hohen Anforderungen an Sauberkeit und Wiederholgenauigkeit der Pharmaindustrie erfüllen. Hier kam das SuperTrak-System ins Spiel, das als Kernelement der Maschine implementiert ist. Das Design des SuperTrak macht ihn ideal für alle Produktionsumgebungen, einschließlich Reinräumen. Darüber hinaus „können die Shuttles bei geringsten Positionsabweichungen in Echtzeit eine Korrekturbewegung durchführen und erreichen eine Positionswiederholgenauigkeit von +/- 10 µm.“ Jedes Objekt wird daher unter allen Umständen mit der erforderlichen Präzision und Wiederholgenauigkeit gedruckt“, fügt Bruno Neyret, CEO der Neyret Group, hinzu.
Nicht nur eine DOD-Maschine
Durch den Einsatz eines intelligenten Förderers als zentrales Maschinenelement erhält die Maschine weitere Vorteile:
„Geschwindigkeit, Position und Beschleunigung können für jedes Shuttle individuell programmiert werden.“ Dadurch ist es möglich, kurze und lange Prozesse auf demselben Förderband zu mischen“, erklärt B. Neyret.
Darüber hinaus bietet der SuperTrak zusätzliche Flexibilität bei der Linienintegration oder der Implementierung von Maschinenoptionen. „Dank des SuperTrak kann unsere Maschine einen zufälligen Produkteinlauf in einen gleichmäßigen Produktauslauf umwandeln. Darüber hinaus können entlang der Linie jederzeit problemlos weitere Stationen zur Druckqualitätskontrolle oder Montage hinzugefügt werden“, erklärt B. Neyret.
Erhöhte Produktivität und geringere Kosten
Shuttles können jederzeit ohne Werkzeug hinzugefügt oder entfernt werden. Darüber hinaus wird jedem Shuttle eine eindeutige Identifikationsnummer zugewiesen, so dass jeder automatisch erkannt wird, wenn er zur Linie zurückkehrt. In Kombination mit dem Drop-on-Demand-Tintenstrahldruck werden die Ausfallzeiten auf ein beispielloses Maß reduziert und der Durchsatz erhöht:
„Die Produktivität ist jetzt bei guter Druckqualität um 5 bis 10 % höher und die Ausfallzeit für Wartung oder Chargenwechsel kann durch vier geteilt werden“, sagt B. Neyret.
Darüber hinaus spart das DOD-Verfahren Farbe und eliminiert die Kosten für Klischees und Tampons.
Flexibilität beim Drucken
Darüber hinaus bietet die Maschine weitere Flexibilität beim Drucken von Modelländerungen. Dank des digitalbasierten Druckverfahrens und der SuperTrak-Shuttles kann alles digital gesteuert werden: Der Bediener muss lediglich die Schnittstelle der Druckeinheiten konfigurieren und die Markierung auswählen. Dann erfolgt die Änderung des Druckmodells sofort.
